సాధారణ ఖచ్చితత్వ యంత్ర భాగాల విశ్లేషణ: డిస్క్ భాగాలు

పార్ట్ 1: డిస్క్ భాగాల ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ విశ్లేషణ

డిస్క్ భాగాల ప్రాసెసింగ్ యొక్క ప్రధాన ప్రక్రియలు ఎక్కువగా లోపలి రంధ్రం మరియు బయటి ఉపరితలం యొక్క రఫింగ్ మరియు పూర్తి చేయడం, ముఖ్యంగా రంధ్రం యొక్క రఫింగ్ మరియు పూర్తి చేయడం చాలా ముఖ్యమైనవి.సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులలో డ్రిల్లింగ్, రీమింగ్, హోల్స్ కంపేరింగ్, గ్రైండింగ్ హోల్స్, డ్రాయింగ్ హోల్స్, గ్రైండింగ్ హోల్స్ మొదలైనవి ఉన్నాయి. వాటిలో, డ్రిల్లింగ్, రీమింగ్ మరియు పందిరి రంధ్రాలు సాధారణంగా రఫ్ మ్యాచింగ్ మరియు రంధ్రాల సెమీ-ఫినిషింగ్‌గా ఉపయోగించబడతాయి.కీహోల్స్, గ్రౌండింగ్ రంధ్రాలు, మొదలైనవి. రంధ్రాలు, గీసిన రంధ్రాలు మరియు గ్రౌండ్ రంధ్రాలు రంధ్రాలను పూర్తి చేయడం.రంధ్రం ప్రాసెసింగ్ ప్రణాళికను నిర్ణయించేటప్పుడు, కింది సూత్రాలు సాధారణంగా అనుసరించబడతాయి.
1) చిన్న వ్యాసాలతో రంధ్రాల కోసం, డ్రిల్లింగ్, విస్తరించడం మరియు డ్రిల్లింగ్ యొక్క పరిష్కారం ఎక్కువగా స్వీకరించబడుతుంది.
2) పెద్ద వ్యాసం కలిగిన రంధ్రాల కోసం, వాటిలో ఎక్కువ భాగం డ్రిల్లింగ్ మరియు తదుపరి ముగింపు యొక్క పరిష్కారాన్ని అవలంబిస్తాయి.
3) అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కలిగిన క్వెన్చెడ్ స్టీల్ లేదా స్లీవ్ భాగాల కోసం, రంధ్రం గ్రౌండింగ్ సొల్యూషన్‌ను తప్పనిసరిగా స్వీకరించాలి.

డిస్క్ భాగాలు బహుళ ముగింపు ముఖాలు, లోతైన రంధ్రాలు, వక్ర ఉపరితలాలు మరియు బయటి ఆకృతులతో కూడిన సాపేక్షంగా సంక్లిష్టమైన నిర్మాణ భాగాలు.అందువల్ల, వారు ప్రధానంగా మెకానికల్ పరికరాలలో సహాయక మరియు అనుసంధాన పాత్రను పోషిస్తారు.నిర్దిష్ట భాగం లక్షణాలు మరియు అవసరాలకు అనుగుణంగా, తగిన ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు మరియు ప్రాసెస్ పారామితులను ఎంచుకోవడం అవసరం మరియు అదే సమయంలో ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కఠినమైన నాణ్యత నియంత్రణను నిర్వహించడం అవసరం.ఉదాహరణకు, సన్నని గోడల డిస్క్ భాగాల కోసం, పేలవమైన దృఢత్వం కారణంగా, బిగింపు స్థానం యొక్క సరికాని ఎంపిక, బిగింపు శక్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో బిగింపు పథకం సులభంగా బిగింపు వైకల్యానికి కారణమవుతుంది, ఇది భాగాల ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.అందువల్ల, బిగింపు వైకల్పనాన్ని తగ్గించడానికి బిగింపు లేఅవుట్ మరియు బిగింపు శక్తి పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయడం కీలక దశ.

పార్ట్ 2: డిస్క్ భాగాల యొక్క ఖచ్చితత్వ నియంత్రణను ప్రాసెస్ చేస్తోంది

డిస్క్ భాగాల మ్యాచింగ్‌లో ఖచ్చితమైన నియంత్రణ కూడా ఒక ముఖ్యమైన భాగం.ఇందులో డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వం నియంత్రణ ఉంటుంది.ఉదాహరణకు, అంతర్గత రంధ్రం యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం IT6 వంటి అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కలిగిన కొన్ని డిస్క్ భాగాలకు, కొన్ని రంధ్రాలు మరియు బాహ్య వృత్తాల యొక్క స్థూపాకారత అవసరం ≤0.02 mm, పెద్ద ముగింపు ముఖం మరియు చిన్న ముగింపు ముఖం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ అవసరం. ≤0.02 mm, మరియు రంధ్రంతో అవసరాలు నిలువు అవసరం ≤0.02 mm.దీనికి మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో అధిక-ఖచ్చితమైన పరికరాలు మరియు సాధనాలను ఉపయోగించడం అవసరం, అదే సమయంలో లోతులో అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని కూడా నిర్ధారిస్తుంది.

పార్ట్ 3: డిస్క్ భాగాల కోసం మెటీరియల్ ఎంపిక

డిస్క్ భాగాలు తరచుగా ఉక్కు, తారాగణం ఇనుము, కాంస్య లేదా ఇత్తడితో తయారు చేయబడతాయి.చిన్న రంధ్రాలు ఉన్న డిస్క్‌లు సాధారణంగా హాట్-రోల్డ్ లేదా కోల్డ్-డ్రాన్ బార్‌లను ఎంచుకుంటాయి.పదార్థంపై ఆధారపడి, ఘన కాస్టింగ్లను ఎంచుకోవచ్చు;రంధ్రం వ్యాసం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, ముందు రంధ్రాలను తయారు చేయవచ్చు.ఉత్పత్తి బ్యాచ్ పెద్దదైతే, ఉత్పాదకతను మెరుగుపరచడానికి మరియు పదార్థాలను ఆదా చేయడానికి కోల్డ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ వంటి అధునాతన ఖాళీ తయారీ ప్రక్రియలను ఎంచుకోవచ్చు.

పార్ట్ 4: డిస్క్ భాగాల వేడి చికిత్స

1) డిస్క్ భాగాల వేడి చికిత్స ప్రక్రియలలో సాధారణీకరణ, ఎనియలింగ్, క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్, కార్బరైజింగ్ మరియు క్వెన్చింగ్, హై-ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ క్వెన్చింగ్, నైట్రైడింగ్, ఏజింగ్, ఆయిల్ బాయిల్ మరియు క్యారెక్టరైజేషన్ మొదలైనవి ఉంటాయి.
2) సాధారణంగా ఉపయోగించే హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ పరికరాలలో బాక్స్ ఫర్నేసులు, బహుళ ప్రయోజన ఫర్నేసులు, హై-ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ క్వెన్చింగ్ మెషిన్ టూల్స్, కార్బరైజింగ్ ఫర్నేసులు, నైట్రిడింగ్ ఫర్నేసులు, టెంపరింగ్ ఫర్న్ ఉన్నాయి.