Analisi di tipiche parti meccaniche di precisione: Parti a disco

Parte 1: Analisi della tecnologia di lavorazione delle parti del disco

I principali processi di lavorazione delle parti del disco sono principalmente la sgrossatura e la finitura del foro interno e della superficie esterna, in particolare la sgrossatura e la finitura del foro sono le più importanti.I metodi di lavorazione comunemente utilizzati includono perforazione, alesatura, confronto di fori, fori di rettifica, fori di disegno, fori di rettifica, ecc. Tra questi, perforazione, alesatura e fori del baldacchino sono generalmente utilizzati come lavorazione di sgrossatura e semifinitura dei fori.Buchi di serratura, fori di molatura, ecc. Fori, fori trafilati e fori rettificati sono la finitura dei fori.Quando si determina il piano di lavorazione dei fori, vengono generalmente seguiti i seguenti principi.
1) Per fori di diametro inferiore viene adottata prevalentemente la soluzione di foratura, espansione e foratura.
2) Per fori di diametro maggiore la maggior parte adotta la soluzione della foratura e ulteriore finitura.
3) Per pezzi in acciaio bonificato o manicotti con requisiti di precisione più elevati, è necessario adottare la soluzione di rettifica dei fori.

Le parti del disco sono parti strutturali relativamente complesse composte da più facce terminali, fori profondi, superfici curve e contorni esterni.Pertanto, svolgono principalmente un ruolo di supporto e collegamento nelle apparecchiature meccaniche.In base alle caratteristiche e ai requisiti specifici della parte, è necessario selezionare metodi di lavorazione e parametri di processo adeguati e allo stesso tempo eseguire un rigoroso controllo di qualità durante la lavorazione.Ad esempio, per le parti del disco a pareti sottili, a causa della scarsa rigidità, della selezione errata della posizione di bloccaggio, della forza di bloccaggio e dello schema di bloccaggio durante la lavorazione può facilmente causare deformazioni di bloccaggio, compromettendo seriamente la precisione di lavorazione delle parti.Pertanto, l'ottimizzazione della disposizione di bloccaggio e dei parametri della forza di bloccaggio è un passo fondamentale per ridurre la deformazione del bloccaggio.

Parte 2: Controllo della precisione di lavorazione delle parti del disco

Anche il controllo di precisione è una parte importante della lavorazione delle parti del disco.Ciò include il controllo dell'accuratezza dimensionale, dell'accuratezza della forma e dell'accuratezza della posizione.Ad esempio, per alcune parti del disco con requisiti di elevata precisione, come l'accuratezza dimensionale del foro interno è IT6, il requisito di cilindricità di alcuni fori e cerchi esterni è ≤0,02 mm, il requisito di planarità della faccia dell'estremità grande e della faccia dell'estremità piccola è ≤0,02 mm e i requisiti con il foro Il requisito di verticalità è ≤0,02 mm.Ciò richiede l'uso di attrezzature e strumenti di alta precisione durante il processo di lavorazione, garantendo allo stesso tempo un'elevata precisione in profondità.

Parte 3: selezione dei materiali per le parti del disco

Le parti del disco sono spesso realizzate in acciaio, ghisa, bronzo o ottone.I dischi con fori piccoli generalmente scelgono barre laminate a caldo o trafilate a freddo.A seconda del materiale è possibile selezionare getti massicci;quando il diametro del foro è maggiore è possibile realizzare dei prefori.Se il lotto di produzione è ampio, è possibile selezionare processi avanzati di produzione di pezzi grezzi come l'estrusione a freddo per migliorare la produttività e risparmiare materiali.

Parte 4: Trattamento termico delle parti del disco

1) I processi di trattamento termico per le parti del disco comprendono normalizzazione, ricottura, tempra e rinvenimento, cementazione e tempra, tempra ad induzione ad alta frequenza, nitrurazione, invecchiamento, ebollizione e caratterizzazione dell'olio, ecc.
2) Le apparecchiature per il trattamento termico comunemente utilizzate comprendono forni a scatola, forni multiuso, macchine utensili per tempra a induzione ad alta frequenza, forni di cementazione, forni di nitrurazione, forni di tempra