ကုန်ပစ္စည်းအရည်အသွေးအပေါ် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ သက်ရောက်မှု

အပိုင်းလေး- အချိန်သတ်မှတ်ခြင်း။

အခြောက်ခံချိန်-ပလတ်စတစ်ကုန်ကြမ်းများအတွက် အခြောက်ခံချိန်ဖြစ်သည်။ပလတ်စတစ် အမျိုးအစား အမျိုးမျိုးတွင် အကောင်းဆုံး အခြောက်ခံသည့် အပူချိန်နှင့် အချိန်များ ရှိသည်။ABS ပလပ်စတစ်၏ အခြောက်ခံအပူချိန်မှာ 80 ~ 90 ℃ ဖြစ်ပြီး အခြောက်ခံချိန်သည် 2 နာရီဖြစ်သည်။ABS ပလပ်စတစ်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် 0.2 မှ 0.4% ရေကို 24 နာရီအတွင်း စုပ်ယူနိုင်ပြီး ဆေးထိုးပုံသွင်းနိုင်သော ရေပါဝင်မှုမှာ 0.1 မှ 0.2% ဖြစ်သည်။

ဆေးထိုးခြင်းနှင့် ဖိအားထိန်းထားချိန်-ကွန်ပြူတာဆေးထိုးစက်၏ ထိန်းချုပ်မှုနည်းလမ်းတွင် ဖိအား၊ အမြန်နှုန်းနှင့် ဆေးထိုးပလပ်စတစ်ပမာဏကို အဆင့်ဆင့်ချိန်ညှိရန် multi-stage injection တပ်ဆင်ထားသည်။မှိုတွင်းထဲသို့ ပလပ်စတစ်ထိုးသွင်းသည့်အမြန်နှုန်းသည် စဉ်ဆက်မပြတ်အမြန်နှုန်းသို့ရောက်ရှိပြီး ပုံသွင်းထုတ်ကုန်များ၏ အသွင်အပြင်နှင့် အတွင်းပိုင်းအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ထို့ကြောင့် ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အချိန်ထိန်းချုပ်မှုအစား အနေအထားထိန်းချုပ်မှုကို အသုံးပြုသည်။ဖိအားကို အချိန်အားဖြင့် ထိန်းချုပ်သည်။အချိန်ကြာကြာကိုင်ထားလျှင် ထုတ်ကုန်သိပ်သည်းဆ မြင့်သည်၊ အလေးချိန် လေးလံသည်၊ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှု ကြီးမားသည်၊ ပုံသွင်းရန် ခက်ခဲသည်၊ ဖြူစင်ရန် လွယ်ကူသည်၊ နှင့် ပုံသွင်းမှု လည်ပတ်မှုကို သက်တမ်းတိုးသည်။ကိုင်ဆောင်ချိန်က တိုလွန်းပါက၊ ထုတ်ကုန်သည် အစွန်းအထင်းများနှင့် မတည်ငြိမ်သောအတိုင်းအတာများ ဖြစ်နိုင်သည်။

အအေးခံချိန်-ထုတ်ကုန်၏ပုံသဏ္ဍာန်တည်ငြိမ်ကြောင်းသေချာစေရန်ဖြစ်သည်။ထုတ်ကုန်ထဲသို့ ပလပ်စတစ်မှိုအပေါက်ထဲသို့ ထိုးသွင်းပြီးနောက် လုံလောက်သော အအေးခံခြင်းနှင့် ပုံသွင်းချိန် လိုအပ်သည်။မဟုတ်ပါက၊ မှိုပွင့်သောအခါတွင် ထုတ်ကုန်သည် ကွဲထွက်လွယ်ပြီး ပုံပျက်လွယ်ကာ ထုတ်လွှတ်မှုသည် ပုံပျက်လွယ်ကာ အဖြူရောင်ဖြစ်လာသည်။အအေးခံချိန်သည် ရှည်လွန်းသဖြင့် ပုံသွင်းစက်ဝန်းကို ရှည်စေပြီး စီးပွားရေးအဆင်မပြေပါ။

အပိုင်းငါး- ရာထူးထိန်းချုပ်မှု

မှိုရွေ့လျားမှုအနေအထားသည် မှိုအဖွင့်မှိုပိတ်ခြင်းနှင့် လော့ခ်ချခြင်းအထိ ရွေ့လျားနေသည့် အကွာအဝေးတစ်ခုလုံးကို မှိုရွှေ့သည့်အနေအထားဟု ခေါ်သည်။မှိုကိုရွှေ့ရန် အကောင်းဆုံးအနေအထားမှာ ထုတ်ကုန်ကို ချောမွေ့စွာထုတ်နိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။မှိုအဖွင့်အကွာအဝေးသည် ကြီးလွန်းပါက ပုံသွင်းစက်ဝိုင်းသည် ရှည်လိမ့်မည်။

မှိုပံ့ပိုးမှု အနေအထားကို ထိန်းချုပ်ထားသရွေ့ မှိုမှ ထုတ်လွှတ်သည့် အနေအထားကို အလွယ်တကူ ဖယ်ရှားနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်ကို ဖယ်ရှားနိုင်သည်။

သိုလှောင်မှုတည်နေရာ-ပထမဦးစွာ ပုံသွင်းထားသော ထုတ်ကုန်ထဲသို့ ထိုးသွင်းသည့် ပလတ်စတစ်ပမာဏကို သေချာစေရမည်ဖြစ်ပြီး ဒုတိယအချက်မှာ စည်အတွင်း သိမ်းဆည်းထားသော ပစ္စည်းပမာဏကို ထိန်းချုပ်ရမည်ဖြစ်သည်။သိုလှောင်မှုအနေအထားကို ရိုက်ချက်တစ်ခုထက်ပို၍ ထိန်းချုပ်ထားပါက၊ ထုတ်ကုန်သည် အလွယ်တကူ flash လိမ့်မည်၊ သို့မဟုတ်ပါက ထုတ်ကုန်သည် မလုံလောက်ဘဲ ဖြစ်ပေါ်လာလိမ့်မည်။

စည်တွင် ပစ္စည်းအလွန်အကျွံရှိနေပါက၊ ပလပ်စတစ်သည် စည်အတွင်း၌ အချိန်အကြာကြီးရှိနေမည်ဖြစ်ပြီး၊ ထုတ်ကုန်သည် အလွယ်တကူ အရောင်မှိန်သွားကာ ပုံသွင်းထားသောထုတ်ကုန်၏ ခိုင်ခံ့မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ဆန့်ကျင်ဘက်အနေနှင့်၊ ၎င်းသည် ပလတ်စတစ်ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်း၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေပြီး ဖိအားထိန်းသိမ်းထားချိန်တွင် မှိုထဲသို့ မည်သည့်ပစ္စည်းမျှ ထပ်မံဖြည့်သွင်းခြင်းမရှိသောကြောင့် ထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းမှုမလုံလောက်ခြင်းနှင့် အစွန်းအထင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

နိဂုံး

ဆေးထိုးပုံသွင်းထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးတွင် ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်း၊ ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများ၊ မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့် အရည်အသွေး၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ရွေးချယ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ချိန်ညှိမှုတို့ ပါဝင်ပါသည်။ ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် ချိန်ညှိမှုသည် အချို့နေရာမှ စတင်၍မဖြစ်နိုင်သော်လည်း ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ နိယာမမှ စတင်ရမည်ဖြစ်ပါသည်။ .ပြဿနာများကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်း၊ ပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများကို ရှုထောင့်မျိုးစုံမှ တစ်ခုပြီးတစ်ခု ပြုလုပ်နိုင်သည် သို့မဟုတ် ပြဿနာများစွာကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ချိန်ညှိနိုင်သည်။သို့သော်လည်း ချိန်ညှိမှုနည်းလမ်းနှင့် နိယာမသည် ထိုအချိန်က ထုတ်လုပ်သည့် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အခြေအနေများပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။