Бес осьті CNC өңдеу технологиясы өндірістік және өндірістік өнеркәсіпте маңызды рөл атқарады және ол күрделі сәтсіздіктер мен күрделі беттерде кеңінен қолданылады.Бүгін бес осьті CNC өңдеудің не екенін және бес осьті CNC өңдеудің сипаттамалары мен артықшылықтары қандай екенін қысқаша қарастырайық.
Мазмұны
I. Анықтама
II. Бес осьті өңдеудің артықшылықтары
III.Бес осьті өңдеу процесі
I. Анықтама
Бес осьті өңдеу ең дәл өңдеу әдісі болып табылады, үш сызықты ось және екі айналмалы ось бір уақытта қозғалады және әртүрлі бағытта реттелуі мүмкін, өңдеудің үздіксіздігі мен тиімділігін қамтамасыз ету үшін, бес осьті байланыс өңдеу қателерін азайтады, және интерфейсті тегіс және тегіс етіп жылтыратыңыз.Бес осьті өңдеу аэроғарыштық, әскери, ғылыми зерттеулер, дәлме-дәл аспаптар, жоғары дәлдіктегі медициналық жабдықтар өнеркәсібі және басқа салаларда кеңінен қолданылады.
II. Бес осьті өңдеудің артықшылықтары
1. Күрделі геометриялық пішіндер мен бетті өңдеу қабілеті күшті, өйткені бес осьті машинада бірнеше айналу осі бар, оны әртүрлі бағытта кесуге болады.Сондықтан, дәстүрлі үш осьті өңдеумен салыстырғанда, бес осьті өңдеу күрделі геометриялық пішіндерді және бетті өңдеуді жүзеге асыра алады және өндіріс тиімділігі мен дәлдігін жақсартады.
2. Өңдеудің жоғары тиімділігі
Бес осьті станок бір уақытта бірнеше бетті кесіп тастай алады, бұл өндіріс тиімділігін айтарлықтай арттырады.Сонымен қатар, ол бірнеше қысу қателігін болдырмай, бір қысу арқылы бірнеше беттерді кесуді аяқтай алады.
3. Жоғары дәлдік
Бес осьті машинаның еркіндік дәрежесі көбірек болғандықтан, ол күрделі қисық бөлшектердің кесу қажеттіліктеріне жақсы бейімделе алады және кесу процесінде жақсы тұрақтылық пен дәлдікке ие.
4. Құралдың ұзақ қызмет ету мерзімі
Бес осьті станок кесудің көбірек бағыттарына қол жеткізе алатындықтан, өңдеу үшін кішірек құралдарды пайдалануға болады.Бұл өңдеу дәлдігін жақсартып қана қоймай, құралдың қызмет ету мерзімін ұзартады.
III.Бес осьтік процессөңдеу
1. Бөлшектердің дизайны
Бес осьті өңдеуден бұрын алдымен бөлік дизайны қажет.Дизайнерлер бөлшектердің талаптарына және станоктың сипаттамаларына сәйкес ақылға қонымды дизайн жасауы керек және 3D дизайны үшін CAD дизайн бағдарламалық жасақтамасын, негізінен Кун беті, Безье беті, В-сплайн беті және т.б.
2. Өңдеу жолын CAD үлгісіне сәйкес жоспарлаңыз және бес осьті өңдеу жолының жоспарын жасаңыз.Жолды жоспарлауда пішінді, өлшемді, материалды және басқа факторларды ескеру қажет және кесу процесінде станок осьтерінің бірқалыпты қозғалысын қамтамасыз ету қажет.
3. Бағдарлама жазу
Жолды жоспарлау нәтижесі бойынша кодтық бағдарламаны жазыңыз.Бағдарламада нақты басқару нұсқаулары мен станоктың әрбір қозғалыс осінің параметр Параметрлері бар, яғни сандық басқаруды бағдарламалау 3D модельдеу бағдарламалық құралында жүзеге асырылады, ал құрылған сандық басқару бағдарламасы негізінен G коды және М коды болып табылады.
4. Өңдеу алдындағы дайындық
Бес осьті өңдеуден бұрын станокты дайындау қажет.Соның ішінде бекітпелерді, құралдарды, өлшеу құралдарын және т.б. орнатуды және станокты тексеру және жөндеу.NC бағдарламалау аяқталғаннан кейін құрал жолының дұрыстығын тексеру үшін құрал жолын модельдеу орындалады.
5. Өңдеу
Өңдеу процесінде оператор бағдарлама нұсқауларына сәйкес бөлікті бекітпеге бекітіп, құралды орнатуы керек.Содан кейін құрылғыны іске қосыңыз және бағдарлама нұсқауларына сәйкес өңдеңіз.
6. Тестілеу
Өңдеуден кейін бөлшектерді тексеру және реттеу қажет.Бұл өлшемді, пішінді, бет сапасын және т.б. тексеруді және тексеру нәтижелері бойынша бағдарламаны реттеуді және оңтайландыруды қамтиды.
GPM иелігіндегі неміс және жапон маркалы бес осьті өңдеу жабдығы жоғары дәлдік пен жоғары тиімділік сипаттамаларына ие ғана емес, сонымен қатар өндіріс тиімділігін айтарлықтай жақсартатын автоматты өндірісті жүзеге асыра алады.GPM-де кәсіби техникалық команда бар, олар әр түрлі бес осьті өңдеу технологиясы мен бағдарламалық жасақтаманы бағдарламалауда білікті, тұтынушыларға «шағын партия» немесе «толық ауқымды тапсырыс» бөлшектерін өңдеуді қамтамасыз ету үшін тұтынушы талаптарына сәйкес өндірісті реттей алады. қызметтер.
Хабарлама уақыты: 14 қазан 2023 ж